微通道换热器的精 密挤压成型主要通过以下步骤实现：
模具设计与制造：根据微通道换热器的具体结构和尺寸要求，设计并制造高精度的挤压模具。模具通常由凸模、凹模等部分组成，凹模的侧壁上会设置有相互对称的微通道，这些微通道的形状和尺寸精度直接决定了成型后微通道换热器的质量。为保证模具在挤压过程中不发生变形或破坏，凹模、凸模一般采用优 质的模具钢材料，如 Cr12MoV，并进行淬火等热处理以提高硬度和耐磨性。
坯料准备：选择合适的金属材料作为坯料，如铝合金、铜合金等，需根据微通道换热器的使用要求和性能特点来确定。坯料的尺寸和形状要根据模具的进料口尺寸和挤压工艺进行设计，通常需要将坯料切割成合适的块状或条状，以便于放入模具中进行挤压。
挤压操作：将坯料放置在凹模固定板中 心的凹模型腔上端。上模座在压力机的驱动下带动凸模一起上行至指 定位置，然后压力机驱动凸模向下快速运动。当凸模距离坯料上端面 1 - 2mm 位置时，降低压力机驱动凸模向下运动的速度，迫使坯料在凸模压力作用下同时分别沿着凹模的微通道进入凹模型腔内，坯料在凹模型腔内产生剧烈塑性变形，在接触界面处相结合，同时在坯料的外侧边缘处形成与凹模表面微通道结构相同的加工微通道，制成所需的微通道结构件。在挤压过程中，要精 确控制压力机的速度和压力，以确保坯料能够均匀地填充模具的微通道，同时避免因压力过大或过小导致的成型缺 陷，如充型不饱满、微通道尺寸偏差等。
后续处理：挤压成型后的微通道结构件可能需要进行一些后续处理，如去除毛刺、飞边等多余材料，对表面进行清洗、抛光等处理，以提高表面质量和精度。如果是双金属微通道结构，还需要检查两种金属的结合情况，确保结合牢固。对于一些有特殊要求的微通道换热器，可能还需要进行进一步的加工或处理，如在微通道内表面进行涂层处理以提高耐腐蚀性或换热性能等。
此外，在实际生产中，为了提高生产效率和产品质量的稳定性，还会采取一些辅助措施，如在模具表面涂覆润滑剂，以减少坯料与模具之间的摩擦，降低挤压力，同时有利于坯料在模具内的流动和成型；采用先进的自动化设备和控制系统，实现挤压过程的精 确控制和自动化操作，提高生产效率和产品的一致性等。
