冷水机微通道的制造工艺围绕核心部件（微通道扁管、翅片、集管）的加工、组装与可靠性强化展开，需兼顾 “微小流道精度”“结构密封性” 和 “换热性能稳定性”，以适配冷水机的长期工况（如持续冷热循环、冷媒压力波动）。其完整工艺流程可分为五大核心环节，具体如下：
一、核心原材料准备：适配微通道特性的材料选择
冷水机微通道以铝合金为核心材料（少数场景用不锈钢，如耐腐蚀需求），需提前对原材料进行预处理，确保后续加工性能：
材料选型：
微通道扁管：选用 3003 系铝合金（含锰，防锈性好）或 6063 系铝合金（含镁硅，强度高），需具备高导热性（≥150 W/(m・K)）、良好的挤压成型性和焊 接性，厚度通常为 1-3mm。
翅片：选用 1100 系纯铝或 3003 系铝合金，厚度仅 0.08-0.15mm，需兼顾轻薄与抗变形能力（避免冷水机运行中因气流振动破损）。
集管（分流 / 汇流管）：选用 6061 系铝合金（强度高，可承受冷媒高压，如 R32 冷媒压力可达 4.0MPa 以上），直径通常为 10-25mm。
原材料预处理：
铝合金卷材 / 棒材需进行 “退火处理”（温度 300-400℃，保温 1-2 小时），降低材料硬度，提升后续挤压、冲压的成型精度。
表面清洁：通过碱洗（去除氧化层）→酸洗（中和残留碱液）→钝化（形成防护膜），避免加工过程中油污、氧化皮影响焊 接或密封性能。
二、关键部件加工：微通道扁管、翅片的精 密制造
这是工艺核心环节，需通过高精度设备实现 “微小流道成型” 和 “翅片高 效加工”，直接决定换热效率：
1. 微通道扁管制造：挤压成型 + 精 密打孔
微通道扁管内部需加工出数十条平行微小流道（水力学直径 0.5-2mm，数量 10-50 条，根据冷水机功率设计），主流工艺为 “挤压成型 + 后续处理”：
步骤 1：模具设计与制造
采用电火花加工（EDM）或线切割（WEDM）制作 “多孔挤压模具”，模具内需预留与扁管流道一一对应的 “型芯”（直径 0.3-1.8mm），型芯精度需控制在 ±0.01mm（避免流道尺寸偏差导致冷媒分配不均）。
步骤 2：热挤压成型
将预处理后的铝合金棒材（直径 50-100mm）加热至 450-500℃（铝合金软 化温度区间），通过液压挤压机（压力 500-1500 吨）将金属强行压入多孔模具，挤出截面为 “扁平状 + 内部多流道” 的连续扁管。挤压速度控制在 5-15m/min，确保流道成型完整、无塌陷。
步骤 3：在线矫直与定尺切割
挤压后的扁管通过 “辊式矫直机” 修正直线度（偏差≤0.5mm/m），再由飞锯（精度 ±0.1mm）切割成冷水机所需长度（通常 0.5-2m，根据换热器尺寸设计）。
步骤 4：流道清洗与检测
用高压去离子水（压力 5-10MPa）冲洗扁管内部流道，去除挤压残留的金属碎屑（避免堵塞流道影响换热）；通过 X 光探伤或工业 CT 检测流道完整性，剔除流道堵塞、壁厚不均的不合格品。
2. 翅片制造：冲压成型 + 波纹 / 开窗加工
翅片的作用是扩大空气侧换热面积（占换热器总换热面积的 80% 以上），需通过精 密冲压实现 “轻薄 + 高 效扰流”：
步骤 1：翅片成型冲压
将铝合金卷材送入 “多工位冲压机”，通过模具一次性完成 “剪切（定宽）→波纹成型（增加空气扰动，提升换热系数）→开窗（冲切出百叶窗式缺口，破坏边界层）”，翅片间距控制在 1.5-3mm（根据冷水机风量设计，间距过小易积灰，过大则换热面积不足）。
步骤 2：翅片表面处理
对冲压后的翅片进行 “亲水涂层喷涂”（如纳 米二氧化硅涂层），厚度 5-10μm，作用是：① 避免冷水机运行中冷凝水在翅片表面形成水膜（阻碍空气流动）；② 提升抗腐蚀能力（应对潮湿环境）。涂层需经过 120-150℃烘干固化，确保附着力（划格测试≥4B 级）。
