除 湿机微通道的加工工艺围绕其核心结构（集流管、多孔扁管、翅片）展开，需兼顾材料特性（以铝及铝合金为主）、微小通道成型精度（当量直径 10-1000μm）及整体密封性要求，具体流程可分为核心部件加工、组装与连接、性能检测三大阶段，各环节技术细节如下：
一、核心部件加工阶段
该阶段主要完成集流管、多孔扁管、翅片的单独制造，是保证微通道换热性能的基础。
1. 多孔扁管加工（微通道核心载体）
多孔扁管是除 湿机微通道的 “换热核心”，内部需形成数十条平行微小通道，加工以挤压成型为核心工艺，具体步骤：
材料预处理：选用 3003 系、6063 系铝合金（兼具延展性与耐腐蚀性），将铝合金锭加热至 450-550℃（热挤压温度），通过均质化处理消 除材料内部应力，提升成型稳定性。
模具设计与制造：根据除 湿机换热需求（如通道数量、单通道尺寸、扁管厚度），加工高精度挤压模具 —— 模具内部需刻有与扁管通道匹配的 “微小流道”，公差控制在 ±0.01mm，避免通道堵塞或尺寸偏差。
热挤压成型：将预热后的铝合金坯料通过挤压机（吨位通常为 500-1500 吨）压入模具，迫使金属沿模具流道成型，直接挤出具有多平行微通道的扁管坯料；挤出速度需控制在 0.5-2m/min，防止通道变形。
后续处理：
冷 却定型：挤出的扁管立即通过风冷或水冷（水温 20-30℃）快速冷 却至室温，固定微观结构；
切割与校直：根据除 湿机尺寸需求，用高精度锯床（如数控铝型材锯）切割成定长（通常 0.5-2m），再通过校直机修正直线度（偏差≤0.5mm/m）；
表面处理：部分场景下会进行阳极氧化（生成 5-10μm 氧化膜）或钝化处理，提升扁管抗冷凝水腐蚀能力（尤其除 湿机高湿工况）。
2. 集流管加工（流体分配 / 汇集部件）
集流管用于将制冷剂均匀分配至多孔扁管，或汇集换热后的制冷剂，通常为铝合金圆管 / 方管，加工流程：
管材选用与切割：选用无缝铝合金管（外径 10-25mm，壁厚 1-2mm），按设计长度切割，端面需平整（垂直度公差≤0.1mm）。
冲孔加工：在集流管侧壁按多孔扁管的间距和数量，用数控冲孔机加工 “扁管接口孔”—— 孔径需与扁管外径匹配（间隙 0.05-0.1mm），孔位偏差≤0.03mm，确保扁管精 准插入；部分设计会在孔周预留焊 接坡口（角度 30-45°），便于后续焊 接密封。
内部结构处理：部分集流管需在内部焊 接 “分流挡板”（铝合金薄片），通过数控激光切割挡板后，用激光焊 接固定，实现制冷剂的多路径分配，提升换热均匀性。
3. 翅片加工（强化空气侧传热）
除 湿机微通道常用波纹型百叶窗翅片（部分无翅片设计除外），作用是增 大空气接触面积、破坏边界层，加工以冲压成型为主：
材料选择：选用 0.1-0.2mm 厚的铝箔（如 1100 系纯铝，延展性好），表面可预涂亲水涂层（如二氧化硅基涂层），便于冷凝水快速滴落（避免除 湿机风道积水）。
冲压成型：通过连续模冲压机（速度 100-300 次 /min）完成翅片成型：
先冲压 “百叶窗切口”（倾斜角度 15-30°，间距 1-2mm），形成气流扰动结构；
再通过波纹模具冲压出 “波纹形状”（波高 2-5mm，波距 3-8mm），增 大换热面积；
裁剪与去毛刺：将连续冲压的翅片带按扁管长度裁剪成定长，用砂轮或电化学方法去除冲压毛刺（毛刺高度≤0.05mm），防止划伤扁管或影响气流。
